Консервирование мяса и мясных продуктов высокой температурой

Консервирование с помощью низкой температуры является одним из лучших методов длительного сохранения скоропортящихся продуктов с минимальными изменениями природных их свойств и сравнительно небольшими потерями биологических компонентов — витаминов ферментов. Устойчивость микроорганизмов к действию низкой температуры у разных видов микробов различная. Большинство микроорганизмов при температуре 2° и ниже прекращает свое развитие.

Наряду с этим имеются такие микроорганизмы (психрофилы), которые могут развиваться при низких температурах (-5-10°). При низкой температуре — могут развиваться многие грибы и плесени. Низкие температуры не обладают способностью убивать микроорганизмы. Они лишь замедляют или полностью прекращают рост микроорганизмов. Многие патогенные микробы, в том числе и бесспоровые формы (брюшнотифозная палочка, стафилококки, отдельные представители сальмонелл), могут выживать в замороженных пищевых продуктах в течение нескольких месяцев.

Опытным путем установлено, что при хранении скоропортящихся продуктов (мяса) при температуре -6° количество бактерий медленно снижается в течение 90 дней. После этого срока количество микроорганизмов начинает увеличиваться, что свидетельствует о начавшемся процессе роста бактерий. Для продолжительного хранения (до 6 месяцев и более) в холодильниках необходимо поддержание температуры не выше -12°. Посредством низкой температуры можно предотвратить прогоркание жира в сохраняемых жирных продуктах путем снижения температуры до -30°. Консервирование низкой температурой может быть произведено путем охлаждения и замораживания.

Консервирование замораживанием

Консервирование замораживанием сопровождается значительными структурными изменениями в клетках и тканях консервированных продуктов, связанными с образованием в протоплазме кристалликов льда и повышением внутриклеточного давления. В ряде случаев эти изменения носят необратимый характер и замороженные продукты (после оттаивания) резко отличаются от свежих продуктов. Получение продукта с наименьшими изменениями структуры и максимальной обратимостью возможно только при быстром замораживании, Увеличение скорости замораживания является одним из главных факторов в обеспечении высокого качества замороженных продуктов. Чем выше скорость замораживания, тем меньше величина образующихся кристаллов льда и тем больше их количество.

Эти малые кристаллы равномернее распределяются в мышечной ткани, а поверхность соприкосновения их с коллоидами, из которых они вышли, наибольшая. Кроме того, кристаллы не деформируют клеток. При оттаивании таких продуктов в наибольшей степени достигается обратимость процессов замораживания и наиболее полный возврат воды в окружающие коллоиды. В быстро замороженных продуктах хорошо сохраняются витамины. При медленном замораживании возникают необратимые структурные изменения: образуются крупные кристаллы льда, которые деформируют клеточные элементы; при оттаивании вода не возвращается в коллоиды, из которых она вышла, и продукт подвергается дегидратации.

Скорость замораживания оказывает влияние и на интенсивность развития микрофлоры в замороженных продуктах в процессе их хранения. Так, при медленном замораживании в мясе уток количество бактерий в 500-1500 раз больше, чем при быстром замораживании.

Большое влияние на качество продукта и его бактериальную обсемененность оказывает и метод дефростирования. При быстром дефростировании отмечаются большие потери питательных, экстрактивных и биологически активных веществ. В связи с тем, что быстрое дефростирование производится при высокой температуре, отмечается также интенсивное развитие микроорганизмов. Для дефростирования мяса наиболее приемлемо медленное дефростирование, а для замороженных фруктов и ягод — быстрое.

В современных условиях ставится задача обеспечения непрерывной холодильной цепи в продвижении скоропортящихся и замороженных продуктов от мест их производства до мест реализации и потребления. Поэтому особое значение приобретает широкое использование в производстве пищевых продуктов, в торговой сети и в общественном питании различных холодильных средств:

• холодильников складского типа различной, преимущественно большой емкости
• холодильных камер различной емкости и назначения
• холодильных шкафов
• охлаждаемых прилавков
• хладотранспорта — поезда и вагоны-холодильники
• суда-рефрижераторы
• автомобили-рефрижераторы
• другие изотермические, холодильные средства, позволяющие осуществить в полном объеме непрерывность продвижения скоропортящихся продуктов в условиях низких температур.

Холодильная техника получила значительное развитие и продолжает совершенствоваться. Современные холодильные средства оборудуются на основе круговорота хладоагента в замкнутой системе с чередованием процессов его испарения и конденсации. Процесс испарения хладоагента сопровождается значительным поглощением тепла из окружающей среды, в результате чего и проявляется охлаждающий эффект. Путем многократного повторения процесса испарения хладоагента можно достигнуть заданного уровня отрицательной температуры в камере.

Испарение хладоагента, то есть превращение его из жидкого состояния в парообразное, происходит в специальном испарителе.

Конденсация паров хладоагента производится путем их сжатия в специальных компрессорах и последующей конденсацией паров в жидкое состояние в специальных конденсаторах.

В качестве хладоагента в холодильных агрегатах используются разнообразные вещества, среди которых наибольшее распространение получили аммиак и фреоны. Аммиак используется в холодильных агрегатах большой мощности, холодопроизводительностью до 32 000 ккал/ч и более. При проникновении в воздух помещений аммиак представляет некоторую опасность для здоровья. Предельно допустимая концентрация аммиака в воздухе помещений установлена в 0,02 мг/л. Для обеспечения безопасности помещения, где установлены холодильные агрегаты, должны оборудоваться вентиляцией с производительностью обмена воздуха не менее 10 м3 в час на каждые 1000 кал.

Фреоны выгодно отличаются от аммиака своей безвредностью и отсутствием запаха. Они безопасны в пожарном отношении и не взрывоопасны.

В холодильной промышленности применяют фреоны разных марок: фреон-12, фреон-13, фреон-22, фреон-113.

Фреоны широко используются в производстве холодильного оборудования предприятий торговли и общественного питания, а также в производстве холодильных шкафов бытового назначения. За последнее время значительно расширилось применение фреонов в холодильных агрегатах большой мощности — до 25000 ккал/ч и более.

КОНСЕРВИРОВАНИЕ МЯСА НИЗКОЙ ТЕМПЕРАТУРОЙ

Применение низкой температуры тор­мозит или полностью останавливает рост микроорганизмов, кроме того, снижает­ся активность тканевых ферментов. Не­обходимо отметить, что большинство мик­роорганизмов прекращают расти уже при 0°С, а плесени — при -11,6°С.

Мясо по термическому состоянию со­гласно стандартам подразделяют на ос­тывшее, охлажденное, подмороженное, замороженное и оттаявшее.

К остывшему относят мясо, которое после разделки туши на глубине 8 см име­ет температуру не выше 12°С. Остывшее мясо используют на предприятии, где его получили, вывоз для реализации ограни­чен, исключение представляют продоволь­ственные рынки.

К охлажденному относят мясо, тем­пература в толще мышц которого не выше 4°С. Поверхность охлажденного мяса по­крыта корочкой подсыхания. Охлажде­ние считают лучшим видом консервиро­вания мяса. Оно относительно устойчиво при хранении, по пищевым показателям значительно превосходит замороженное. Охлаждают мясо в холодильных камерах, оборудованных вентиляцией и контрольно-измерительными приборами. Туши, полутуши и четвертины подвешивают в ка­мерах на крючья, соблюдая разрывы око­ло 5 см для лучшей аэрации. При плот­ной загрузке камеры возможен загар в мясе. Температура в камере должна быть -2…-3°С, относительная влажность — 95-98%, скорость движения воздуха до 2 м/с. Охлаждение мяса продолжается 24-36 часов, в зависимости от видовой принадлежности и массы. При охлажде­нии в мясе проходит процесс созревания, образуется корочка подсыхания, которая имеет большое санитарное значение, по­скольку является неблагоприятной сре­дой для развития микроорганизмов. При длительном хранении охлажденного мяса или нарушениях температурного режима, в нем могут развиваться нежелательные изменения: загар, потемнение, ослизнение, рост плесеней, гниение. При охлажде­нии неизбежно происходит потеря массы (усушка), за счет испарения влаги. Усуш­ка может составлять от 1,4% до 3,02%, в зависимости от видовой принадлежности и категории упитанности туш.

Продолжительность охлаждения мяса можно сократить за счет снижения тем­пературы в камере перед загрузкой и крат­ностью воздухообмена.

Охлаждение субпродуктов проводят в металлических формах, с загрузкой не выше 10 см. Почки, сердце, язык, мозги охлаждают, раскладывая в один ряд, при температуре в камере от 0 до -2°С и от­носительной влажности 90-95%. Продол­жительность охлаждения 24 часа.

Охлажденное мясо может храниться при -1°С в камере до 15 суток. За это вре­мя оно несколько теряет теряет массу: в первые 2 суток свинина жирная теряет 0,2% своей массы, говядина — до 0,3% и в дальнейшем по 0,01% ежедневно.

Субпродукты после охлаждения хра­нят не более 2 суток.

Органолептические показатели охлаж­денного мяса — эластичная консистен­ция, запах, присущий каждому виду мяса, поверхность говяжьих и бараньих туш покрыта корочкой подсыхания, мы­шечная ткань на разрезе влажная, ха­рактерного цвета.

Подмороженное мясо по органолеп-тическим и физико-химическим показа­телям практически аналогично охлажден­ному, но температура в толще мышц на­ходится в пределах от -1…-2°С. При таком температурном режиме оно хра­нится до 20 суток.

Замороженным мясо считается, если в толще мышц температура достигла -8°С. Следует отметить, что мясо при та­кой температуре длительное время хра­нится не должно. Оптимальная темпера­тура хранения -16…-18°С. Вместе с тем, необходимо отметить, что холод не спо­собен исправлять уже имеющиеся в мясе пороки.

В практике применяют двухфазный и однофазный методы замораживания мяса. При двухфазном — мясо замора­живают после предварительного охлаж­дения, а при однофазном — заморажива­ют парное мясо, при этом значительно сокращается время заморозки и снижа­ется потеря массы за счет естественной убыли на 0,2-1,6%.

Более целесообразно замораживать мясо при -23…-27°С, а еще лучше при -35°С. При таком режиме образуются мелкие кристаллы, которые не наруша­ют целостности сарколеммы мышечного волокна, поэтому при оттаивании потери мышечного сока будут минимальные. Относительная влажность поддерживает­ся на уровне 90-95%, скорость движе­ния воздуха 0,1-0,3 м/с. Продолжитель­ность заморозки 20-24 часа (при -35°С). Естественные потери при однофазной за­морозке составляют около 1,6%.

Замороженное мясо хранят в штабе­лях, на рейках или поддонах. Штабель укладывают, отступая от стен по пери­метру на 30-40 см и на 40 см от холо­дильных батарей. Замороженное мясо, говядину, баранину можно хранить 10-12 месяцев, свинину — до 8 месяцев (без шкуры — до 6 месяцев) (табл. 15).

Естественные потери (усушка) зави­сят от периода года и температуры хра­нения. В первый квартал они равны 0,16-0,22%, в последующие— 0,2-0,32%. Расчеты потерь производятся по действу­ющим нормам и имеют значительные колебания с учетом видовой принадлеж­ности и категории упитанности, емкости камеры хранения.

При продолжительном хранении за­мороженного мяса верхние слои подсы­хают за счет сублимационной усушки. Мясо теряет естественную окраску с по­верхности. У свиных туш идет окисле­ние жира, он желтеет.

Для снижения естественной убыли и лучшей сохранности мяса по периметру камеры устанавливают экраны. Для это­го, отступив на 40-50 см по периметру, натягивают ткань от пола до потолка и намораживают лед. При этом способе хра­нения мясо сохраняется более длитель­ное время без значительных изменений, так как в первую очередь идет сублима­ция льда с экрана, а не из мяса. Замораживание мяса в блоках счита­ется более рациональным по сравнению с заморозкой туш, полутуш и четвертин. Замороженное мясо в блоках сохраняет­ся лучше, а затраты на хранение, транс­портировку резко снижаются. Для замо­раживания мясо подвергают обвалке, либо расчленяют на отдельные части в соответствии с требованиями действую­щего стандарта по сортовому разрубу. Полученные отрубы укладывают в фор­мы 380 х 380 х 150 см, с таким расчетом, чтобы в каждой форме были куски раз­личных сортов мяса, и замораживают при температуре -23…-27°С. Продолжитель­ность заморозки 12-24 часа. Затем бло­ки извлекают из формы, упаковывают в бумагу и картонные коробки, маркируют и направляют в камеры хранения. В ка­мерах хранения блоки укладывают ком­пактно в штабеля. Температура в камере хранения должна быть не выше -18°С, относительная влажность 95-100%. Срок хранения мяса в блоках не менее 12 ме­сяцев.

Кроме мяса, в блоках замораживают субпродукты (печень, почки, сердце) и мясную обрезь.

Мясо, замороженное в блоках, имеет много преимуществ перед замораживани­ем его в тушах.

Блоки, упакованные в картонные ко­робки, защищены от внешней среды, сле­довательно, мясо предохраняется от ме­ханического загрязнения, обсеменения микрофлорой и выветривания. Значитель­но снижается естественная убыль, более рационально используются камеры хра­нения.

Размораживание мяса — процесс обо­грева его и доведения температуры в тол­ще мышц до 0-2°С. Главная задача со­стоит в том, чтобы в размороженном мясе сохранить, по возможности, первоначаль­ные органолептические и физико-хими­ческие показатели. Размораживание про­водится несколькими способами: медлен-

ное в воздушной среде с температурой от 0° до 6°С в течение 3 суток; быстрое, при температуре в камере 12-20°С, длитель­ность процесса 15-25 часов; быстрое в па­ровоздушной среде при температуре 25-40°С в течение 5-7 часов; в воде, при тем­пературе 10-20°С, в течение 10-15 часов. Наиболее рациональным из способов оттаивания является второй. При размо­раживании мяса необходим особый конт­роль ветеринарного врача по поддержа­нию санитарно-гигиенического режима. Мясо после оттаивания неустойчиво.

КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ

ОБ ИСТОЧНИКАХ

ХОЛОДА

Низкие температуры широко исполь­зуются в мясной промышленности, где применяется машинный холод. Однако и до сих пор используют холод, получен­ный безмашинным способом. Для этого применяют лед, льдосолевые смеси, сухой лед (твердая углекислота), мерзлотники.

Машинный холод получают с помо­щью хладагентов — веществ, которые при изменении агрегатного состояния погло­щают тепло из окружающей среды. В мяс­ной промышленности хладагентом явля­ется аммиак.

Безмашинный способ получения хо­лода — это использование обычного льда в смеси с различными солями (NaCl, CaCl и др.). Лед тает при 0°С, но если добавить к нему 33% NaCl, то температура таяния снижается до -21°С, а при добавлении CaCl можно получить температуру -32°С. На поверхности брикета сухого льда (твердая углекислота) при сублимации температу­ра находится в пределах -78°С.

Для получения холода с помощью льда и льдосолевых смесей строят ледни­ки и ледяные склады. Они бывают на­земные и подземные. Наземное сооруже­ние — склад для хранения мяса — пред­ставлен на рис. 41. В северных районах широко исполь­зуется ледяной склад Крылова. В зимнее время намораживают лед, затем из досок сооружают сводный каркас, на который намораживают лед толщиной 2-3 м. На лед насыпают опилки, торф толщиной 1 м и более.

Для понижения температуры в таком складе используют льдосолевые смеси. При надлежащем текущем ремонте та­кие склады служат много лет.

Машинный способ получения осно­ван на изменении агрегатного состояния хладагента. Холодильные установки в зависимости от принципа их работы под­разделяют на компрессорные, вакуумные и абсорбционные. Большее распростра­нение получили компрессорные машины. Они состоят из компрессора, конденсато­ра, ресивера, регулирующего вентиля и испарителя (см. рис. 42). Все эти звенья соединены между собой трубопроводами, в которых циркулирует хладагент амми­ак. Температура кипения (испарения) при разряжении 0,42 атм — -50°С. При пе­ремещении аммиака из одного звена хо­лодильной установки в другое происхо­дит смена его агрегатного состояния (ис­парение), в результате чего образуется холод.

В компрессоре при возвратно-поступа­тельном движении поршня происходит вса­сывание паров аммиака из испарителя.

сжатие их. Сгущенные пары аммиака подаются в конденсатор (змеевик из труб), где идет сжижение (конденсация) паров. Происходит сжижение под воздействием холодной воды на трубы змеевика. Жид­кий аммиак по трубопроводу поступает в ресивер — отстойник. Из ресивера жид­кий аммиак посредством регулируемого вентиля подается в испаритель. Цикл кру­говорота аммиака повторяется. Компрес­сорная холодильная установка представ­ляет собой замкнутую систему, в которой циркулирует один и тот же хладагент.

Второй способ передачи холода — по­средством охлажденного рассола (рис. 43). При этом способе применяют посредника. Таким посредником являются вод­ные растворы солей с пониженной темпе­ратурой замерзания. Для получения тем­пературы до -15°С используют рассол поваренной соли, а для более низких тем­ператур — растворы хлорида кальция. Для этого змеевик рефрижератора разме­щают в емкости с рассолом. Образующий­ся в рефрижераторе холод передается рас­солу, последний насосом перекачивается в батареи охлаждаемого помещения, где рассол отдает холод хранящимся продук­там и возвращается в рефрижератор для охлаждения. При такой передаче холода рефрижератор находится вне места по­требления хладагента, поэтому нельзя получить столь низкой температуры, как при непосредственном охлаждении.

Третий способ передачи холода — это воздушное охлаждение. При этом посред­ником является воздух. Он охлаждается рефрижератором холодильной установки, затем, после очистки от пыли, по метал­лическим трубам вентилятором закачи­вается в помещение, где требуется ох­лаждение.

На предприятиях мясной промыш­ленности строят производственные холо­дильники, в крупных городах — распре­делительные, в местах заготовки мяса — заготовительные, а для обслуживания эк­спортно-импортных перевозок морским транспортом — портовые.

Главное для всех холодильников — сохранить доброкачественность имеющих­ся грузов.

ВЕТЕРИНАРНО-САНИТАРНЫЙ

НАДЗОР

И ЭКСПЕРТИЗА МЯСА

НА ХОЛОДИЛЬНИКАХ

Ветеринарно-санитарный контроль за мясом на холодильниках проводится по­стоянно государственной ветеринарной инспекцией. В зависимости от объема работы за холодильником закрепляется один или несколько государственных ве­теринарных инспекторов.

При поступлении на холодильник партии мяса или мясопродуктов они со­провождаются следующими документа­ми: ветеринарное свидетельство Ф. № 2, качественное удостоверение, сертификат соответствия, товарно-транспортная на­кладная.

При отсутствии документов мясо вы­гружают в обособленную камеру. Если документы не высылают на посланный запрос, проводится полная ветеринарно-санитарная экспертиза и с продукцией поступают в соответствии с ее результа­тами.

При поступлении продукции в таре осмотру подвергают не менее 10% упако­вок, а при обнаружении отклонений от стандарта проверяют всю партию.

При выгрузке мяса ветеринарный врач проверяет органолептические пока­затели, наличие клейм, качество обра­ботки мяса, параметры температуры. При необходимости проводят пробу варки, а также лабораторные исследования.

Замороженное мясо в сомнительных случаях оттаивают и проводят исследо­вание.

Ветеринарный врач, осмотрев груз, ус­танавливает сроки продолжительности его хранения, о чем указывает в приемном акте, а результаты ветеринарно-санитар-ной экспертизы заносит в журнал. Дефект­ную продукцию, подлежащую использо­ванию с ограничениями, выгружают в от­дельную камеру, на двери которой вешают аншлаг с указанием груза и методов его использования. Аналогичная запись про­водится в регистрационном журнале.

При наличии на мясе повреждений, оставленных грызунами, или их помета, его помещают отдельно, в камеру дефект­ных грузов, подвергают зачистке. При наличии ослизнения, плесеней мясо вы­гружают в отдельную камеру и проводят санитарную обработку.

На мясо с дефектами ветеринарный государственный инспектор составляет акт, в котором отмечает количество про­дуктов, номер вагона, железнодорожной накладной, станцию отправления и назна­чения, отправителя и получателя, номер ветеринарного свидетельства и конкретные дефекты. В акт записывают заключение о порядке использования мяса — реали­зация, промышленная переработка или техническая утилизация.

В обязанности ветеринарного врача входит проверка камер по степени за­грязнения, правильности укладки мяса, режимов хранения, обеспеченности спец­одеждой персонала и выполнении ими санитарно-гигиенических правил при кон­такте с продуктами; качества хранящих­ся продуктов и др.

Во время хранения мяса в камерах проводится периодическая проверка его качественного состояния. Для бактерио­логического контроля загрязненности по­мещений один раз в квартал берут пробы воздуха и соскобы со стен камеры.

Ветеринарно-санитарный контроль проводится также при выпуске мяса из холодильника. Выпускаемая продукция подвергается осмотру как и при прием­ке. Транспорт, в который будет загру­жаться мясо, должен отвечать санитар­ным требованиям.

При выпуске из холодильника на мясо выписывают ветеринарное свиде­тельство Ф. № 2 или справка Ф. № 4, кроме того, выдается сертификат соот­ветствия и товарно-транспортная наклад­ная. Эти документы выписывают для каждой торгующей организации или пе­рерабатывающего предприятия.

ДЕЗИНФЕКЦИЯ

И ДЕРАТИЗАЦИЯ

НА ХОЛОДИЛЬНИКАХ

Дезинфекция— важное мероприятие на холодильниках. Она занимает ведущее место в системе санитарно-гигиенических мероприятий. Проведение дезинфекции предусматривает не только предотвраще­ние общего бактериального обсеменения пищевых продуктов, но и борьбу с бичом холодильников — плесенью.

Камеры дезинфицируют по мере ос­вобождения от грузов, с профилактиче­ской целью — два раза в год. В случае обнаружения плесени на мясе проводит­ся вынужденная дезинфекция.

Камеры освобождают от груза и ин­вентаря, отепляют их и очищают от за­грязнений. После такой подготовки про­водят дезинфекцию. Дезинфицирующие растворы наносят на стены, потолок и пол из пульверизатора, либо кистью. Кро­ме камеры обрабатывают коридоры и ле­стничные клетки. Камеры после дезин­фекции закрывают на 2 часа, затем про­ветривают и просушивают. В заключение проводится побелка стен и промывание пола. Инвентарь, вывезенный из каме­ры, также подвергается дезинфекции.

Лучшими дезинфектантами против плесеней считаются хлорная известь, ан-тисептол, оксидифенолят натрия (ф-5), сернокислое железо. Обработку камер можно проводить при температуре -4°С и выше.

‘ Хлорную известь используют с кон­центрацией активного хлора не менее 2%, антисептол (хлорная известь 2,5 кг с 25% активного хлора и 3,5 кг кальцинирован­ной соды на 100 л воды), оксидифенолят натрия — 2%-ный водный раствор, сер­нокислое железо и NaOH — 5%-ные вод­ные растворы.

Эффективность дезинфекции опреде­ляют бактериологическим исследованием смывов со стен, пола и проб с воздушной среды камеры. Показателем удовлетво­рительной обработки является прораста­ние единичных колоний плесени на 1 см2 среды.

Дератизация.Мышевидные грызуны являются практически постоянными оби­тателями холодильников. Несмотря на низкие температуры, они проникают в камеры хранения мяса и приносят ощу­тимый вред, портят товарный вид и за­грязняют продукцию пометом, мочой. Все это чревато распространением антропозоо-нозных болезней.

Для борьбы с грызунами проводят профилактическую и истребительную де­ратизации. К профилактической дерати­зации относят все хозяйственно-санитар­ные мероприятия по предотвращению проникновения грызунов на территорию и в помещения холодильника, к истреби­тельной — физические и химические спо­собы их уничтожения.

Для истребления грызунов физиче­ским методом используют капканы, ло­вушки. Применяют и химические веще­ства, такие как фосфид цинка, зоокума-рин, крысид, ратиндан и другие, а также углекислый газ. Яды добавляют в при­манки и раскладывают в местах, посеща­емых грызунами. Трупы грызунов соби­рают и сжигают. При работе с ядами со­блюдают технику безопасности.

Весьма эффективный метод уничто­жения грызунов с применением углекис­лого газа. В камере заделывают все от­верстия, проделанные грызунами, ее плот­но закрывают и заполняют из баллонов углекислым газом.

КОНСЕРВИРОВАНИЕ МЯСА

И МЯСНЫХ ПРОДУКТОВ

ВЫСОКОЙ

ТЕМПЕРАТУРОЙ

Технология приготовления консервов сводится к тому, что подготовленное мясо или другие продукты закладывают в же­стяные или стеклянные, герметически закрывающиеся банки, которые подвер­гают стерилизации при температуре выше 100°С. Консервы являются хорошим пи­щевым продуктом, хранящимся без пор­чи многие годы. Транспортабельность, быстрота приготовления пищи дают ба­ночным консервам целый ряд преиму­ществ перед другими видами консерви­рования продуктов. Известно, что мяс­ные консервы, несмотря на обработку высокой температурой, сохраняют боль­шинство питательных веществ и биоло­гически активных компонентов.

Изготавливают консервы на консерв­ных заводах или в консервных цехах мя­соперерабатывающих предприятий. Кон­сервный цех или завод имеет два основ­ных отделения: 1) жестяно-баночное, где изготавливают банки и 2) технологическое, в котором проводят все технологические операции при изготовлении консервов.

Изготовление консервных банок.При

изготовлении банок используют тонкую листовую жесть, которую с обеих сторон покрывают оловом или антикоррозийным лаком. Донышки и крышки называют концами, на них выштамповывают кон­центрические круги (скрытый запас жес­ти). Это необходимо при стерилизации банок, когда под действием высокой тем­пературы происходит расширение метал­ла и содержимого банки. Если бы не было концентрических кругов, происходил бы разрыв банок. Следующая операция — соединение донышка с корпусом. Для пол­ноты герметичности перед соединением на окружность донышка наносят резиновую пасту (то же делается и на крышке).

Банки могут быть и цельнотянуты­ми. На штамповочных станках получают банку с донышком. Готовые банки моют и обрабатывают острым паром.

Применяемые для выработки консер­вов жестяные и стеклянные банки могут быть различными по объему, в зависимо­сти от которого их нумеруют. Так, «Мясо тушеное» вырабатывают в жестяных бан­ках № 1 — объем 374,6 см3, № 2,5 — объем 861,4 см3, № 9 — объем 515 см3, а в стеклянных банках № 83 ал — объем 550 см3, № 83 л — объем 1000 см3.

На концах консервной банки в цент­ре делают маркировку в соответствии со стандартом, в которой цифрами в три ряда указываются следующие данные: в верх­нем ряду — дата изготовления (число, месяц, год — по две цифры в каждом значении); во втором ряду — ассортимент­ный номер и номер смены; в третьем ряду — индекс системы, ММ — мясо-мо­лочной промышленности, К — пищевой промышленности, ЦС — потребительской кооперации, ТС — сельскохозяйственно­го производства) и номер предприятия (завода, цеха).

Технология производства мясных консервов.Весь технологический процесс изготовления мясных консервов состоит из нескольких операций: подготовка ос­новного сырья и вспомогательных мате­риалов, заполнение банок сырьем, эксга-устирование (удаление воздуха из бан­ки), стерилизация, охлаждение, первая сортировка, термостатирование, вторая сортировка, маркировка, упаковка и хра­нение.

Сырьем для выработки мясных кон­сервов является мясо всех видов убой­ных животных и птицы, субпродукты, соль, специи, растительные и животные жиры. Все составляющие должны соот­ветствовать требованиям стандартов, тех­нических условий, ветеринарно-санитар-ным правилам и технологическим инст­рукциям.

При поступлении мяса и субпродук­тов в консервный цех из холодильника того же предприятия, осмотр туш прово­дится на подвесных путях. Проверяют качество боенской и термической обра­ботки и наличие клейм.

При доставке сырья из других пред­приятий его подвергают повторной вете-ринарно-санитарной экспертизе. На мяс­ные продукты в данном случае должны быть представлены все необходимые вете­ринарные и товароведческие документы.

Для изготовления консервов не раз­решается использовать мясо плохо обес­кровленное, повторно замороженное, пар­ное, загрязненное, с признаками несве­жести и посторонним запахом, а также мясо некастрированных производителей и свинину с пожелтевшим шпиком.

При изготовлении таких видов мяс­ных консервов, как «Гуляш», «Куриное филе», «Говядина отварная» и некото­рых других, вводится дополнительная операция, которая называется бланши-ровкой. Бланшировка — это кратковре­менная варка мяса перед закладкой его в банки.

При изготовлении консервов «Говя­дина тушеная» основным сырьем являет­ся говядина. Кроме мяса, сырьем для данного вида консервов является жир. Жир может применяться в виде жира-сырца (подкожный, околопочечный, рубцовый) или жир топленый. К вспомогательному сырью относится лук репчатый, свежий и сушеный, соль поваренная, лавровый лист, перец черный.

Количество сырья устанавливают в соответствии с размером банки. Для же­стяной банки № 9 рецептурой предусмот­рено следующее количество сырья в граммах:

i» мясо — 295;

Ш

жир-сырец (или топленый) — 35 (27);

S соль поваренная — 3,5;

Ш

лук свежий (сушеный) — 4,5 (1,0);

<�• перец молотый черный — 0,04;

» лавровый лист — 0,25-0,5.

Перед тем как изготовить консервы, подготавливают сырье. Первой такой опе­рацией является разделка мясных туш, т. е. расчленение их на части согласно стандарту. После расчленения их подвер­гают обвалке — отделению мясной мяко­ти от костей. Следующая операция — жиловка — удаление из мякоти жира, сухожилий, фасций, хрящей и других элементов соединительной ткани. Жилов-ке подвергают также жир-сырец. После жиловки мясо и жир передают в фасо­вочное отделение, где измельчают до тре­буемых размеров. Расфасовку сырья про­водят последовательно. Вначале в банку вносят соль, перец, лавровый лист, лук, затем мясо и жир. Внесение компонентов производится вручную или дозатором. Банки с содержимым выборочно взвеши­вают и по конвейеру направляют на за­катку. Закатка крышек совмещена с экс-гаустированием под вакуумом. После за­катки банки попадают в металлические корзины с водой (для исключения дефор­мации). При наполнении банками корзи­ны их поднимают лебедкой и перемеща­ют в автоклавы для стерилизации. При стерилизации инактивируется микрофло­ра и происходит варка мяса.

Во время стерилизации необходимо соблюдать режим, который выражают формулой. Формула установлена для каж­дого вида консервов, в зависимости от емкости банки. «Мясо тушеное» в банке № 9 стерилизуют по формуле:

20 — 90-20 20 — 40 — 20 ——— Щ—

ИЛИ 120 •

Первую формулу следует читать так: 20 — время (в минутах) постепенного на­грева автоклава и банок при открытых вентилях; 113°С — температура в авто­клаве, при закрытых вентилях, поддер­живаемая на этом уровне 90 минут; 20 — время (в минутах) постепенного спуска пара (снижение давления).

Для каждого автоклава имеется кон­трольно-измерительный самопишущий прибор. На термограмме регистрируются данные режима стерилизации. Хранят термограммы в течение 5 лет.

После стерилизации корзины с кон­сервами извлекают из автоклава и ох­лаждают на воздухе, после чего проводят первую сортировку. При сортировке уда­ляют банки с различными дефектами. После сортировки от партии берут 3 бан­ки для бактериологического исследования. Консервы после сортировки помещают в термостатное помещение с температурой 37°С на 5 суток. При термостатировании выявляют наличие остаточной микрофло­ры, при наличии ее банки вздуваются (бомбаж). После термостатирования про­водится вторая сортировка для удаления (если такие имеются) бомбажных банок.

При направлении консервов в реали­зацию их этикируют. Если консервы идут на хранение, то банки покрывают тон­ким слоем вазелина для предохранения от ржавчины, укладывают в ящики. Эти­кетки в этом случае не наклеивают, их укладывают в ящик с банками. Консер­вы передают на склад готовой продук­ции, где поддерживается температура 0-6°С, относительная влажность 75-80%.

Более высокая температура хранения кон­сервов способствует порче, содержимое приобретает металлический привкус, из­меняется его цвет и консистенция, воз­можен химический бомбаж.

Длительность хранения мясных кон­сервов на складах — 5-6 лет, деликатес­ных, фаршевых, паштетов — до 2-3 лет.

Сроки хранения могут изменяться в зависимости от условий. Проверка каче­ства консервов проводится 2 раза в год — весной и осенью.

ВЕТЕРИНАРНО-САНИТАРНАЯ

ЭКСПЕРТИЗА

ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ

КОНСЕРВОВ

И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Четкая организация и выполнение гигиенических требований на всех этапах консервного производства имеет решаю­щее значение для получения высококаче­ственных и благополучных в санитарном отношении мясных консервов. Гигиена консервного производства аналогична та­ковой для колбасного производства.

Ветеринарно-санитарная экспертиза готовых мясных баночных консервов име­ет свои особенности. При проведении ее можно выявить банки с различными де­фектами. Выявить и распознать дефек­ты, установить причины их возникнове­ния является основной задачей ветери-нарно-санитарного эксперта. Причины, вызывающие дефекты и пороки консер­вов, могут быть разными.

Исследование консервов проводят ла­бораторными методами и дегустацией.

Органолептические показатели кон­сервов, устанавливаемые дегустацией, следующие: запах специфический; вкус, характерный данной рецептуре; консис­тенция мяса упругая; бульон желтова­того цвета, прозрачный (допускается не­значительная мутноватость). Для опре­деления органолептических показателей консервы дегустирует комиссия, в со­став которой входят инженер-технолог, инженер-химик, ветеринарный и меди­цинский врачи, государственный инспек­тор по качеству. Отбирают по 1-2 банки от партии. Дегустацию ветчины, язы­ков, завтрака туриста проводят в охлаж­денном состоянии, мяса тушеного, гуля­шей — в подогретом, паштетов — при комнатной температуре. Доброкачествен­ные консервы через 5-6 месяцев хране­ния приобретают более приятные вкусо­вые качества, по сравнению со свежими.

Пороки и дефекты консервов.По вне­шним признакам устанавливают подтек, деформацию банок, бомбаж, а при иссле­довании содержимого банки — закисание, зловонный запах, отклонения по вкусу, размягчение ткани, расплавление жира и растительных компонентов.

При подтеке по швам (после стерили­зации), банку вскрывают и направляют для переработки в колбасное производ­ство. При обнаружении подтека при хра­нении банки направляют в техническую утилизацию.

Деформация банок появляется при механическом воздействии (вмятины) или при резком снижении давления после сте­рилизации. В таких случаях банки вскры­вают, содержимое перерабатывают на паштеты.

Банки с вибрирующими концами и «хлопуши» имеют постоянно приподня­тую крышку или донышко. При надав­ливании на выпуклую поверхность она продавливается, но выпячивается проти­воположная. Этот дефект связан чаще с переполнением банки содержимым. Если при бактериологическом и органолепти-ческом исследовании не обнаружено от­клонений, то такие консервы направля­ют для реализации.

Бомбаж может быть микробиологи­ческий, химический и ложный — физи­ческий. При бомбаже концы банок выпя­чиваются иногда до такой степени, что гофрировка их совершенно сглаживает­ся. Вспучивание происходит за счет силь­ного давления газов внутри банки, обра­зовавшегося в результате микробиоло­гических, химических или физических процессов.

Физический бомбаж возникает при расширении содержимого в процессе на­гревания или замерзании. Консервы с наличием физического (ложного) бомба-жа не дефектны. После устранения при­чины, вызвавшей отклонения, их реали­зуют в предусмотренные сроки.

Химический бомбаж возникает при скоплении внутри банки водорода, вслед­ствие реакции составных частей продук­та с металлом тары. В таких банках об­наруживают соли металла тары — оло­ва, железа, алюминия, которые придают мясу металлический привкус, иногда из­меняется цвет продукта. Консервы при химическом бомбаже подвергают органо-лептическому, химическому и бактерио­логическому исследованию. При удовле­творительных результатах исследований их допускают для пищевых целей по ре­шению органов санитарного надзора.

Бактериологический бомбаж связан с газообразованием и является результа­том жизнедеятельности микроорганизмов в банке, чаще всего анаэробов. Микробио­логический бомбаж в единичных банках указывает на дефект банки. При бомбаже значительного числа банок партии — это результат недостаточного режима стери­лизации при неудовлетворительном сани­тарном состоянии оборудования, сырья, тары. При микробиологическом бомба­же в банках могут прорастать споры В. subtilis, В. mesenterium, В. megaterium, а также CI. botulinum. Консервы с мик­робиологическим бомбажем направляют в техническую утилизацию.

Ржавчина на банках возникает при повышенной влажности или в связи со значительным перепадом температуры. Банки с легким налетом ржавчины протирают и направляют на хранение. Если после протирки на поверхности банок ос­таются темные пятна, раковины, то бан­ки подлежат срочной реализации.

Кроме органолептических и микро­биологических исследований для оценки качества готовых консервов определяют общую их кислотность, количество су­хих веществ, жира, поваренной соли, нитритов, олова, свинца, меди и др. Сви­нец в консервах не допускается, а другие металлы лимитированы в зависимости от вида продукции.

Консервирование с помощью поля ультравысокой частоты

Консервирование с помощью поля ультравысокой частоты основано на том, что под влиянием поля УВЧ с длиной волны менее 10 м пищевой продукт быстро стерилизуется.

Укупоренные в герметическую тару продукты, помещенные в зону действия волн ультравысокой частоты, в течение 30-50 с нагреваются до кипения и таким образом стерилизуются.

Обычное нагревание требует значительного времени, так как оно происходит постепенно от периферии к центру путем конвекции. Сначала нагреваются периферические части, непосредственно соприкасающиеся с источником нагрева, а далее постепенно с разной скоростью в зависимости от теплопроводности вещества продукта нагревание передается к центру. Чем ниже теплопроводность нагреваемого продукта, тем труднее в нем возникают конвенкционные токи, тем больше требуется времени для нагревания продукта. По-иному происходит нагревание в поле УВЧ; здесь одновременно подвергаются нагреву все точки продукта. При использовании токов УВЧ теплопроводность продукта не имеет значения и не оказывает влияния на скорость прогревания продукта.

Метод консервирования с помощью токов ультравысокой и высокой частоты нашел практическое применение в плодоовощной промышленности для стерилизации фруктовых и овощных соков.
Консервирование обезвоживанием — сушка >>>>